Löpande-band-princip, just-in-time och stenhårt standardiserad produktionsapparat. Bavaria har hämtat sitt framgångsrecept från bilindustrin och båtanpassat det. Mitt ute på vischan ligger fabriken som producerar 3 200 segelbåtar per år. Segling har tittat in.
Långt ute på den sydtyska landsbygden, insprängd mellan gröna kullar och vajande sädesfält och med en gigantisk amerikansk fl ygbas som närmaste granne, ligger den fabrik som de senaste åren vänt upp och ner på alla begrepp kring modern båtproduktion. Här i Giebelstadt, förmodligen så långt från seglingsbara vatten som man överhuvudtaget kan komma i Europa, byggs 3 200 segelbåtar årligen. Ett drygt tusental av dem har hittills hittat till Sverige, via Bernt Lindquist och hans familj i Stockholms skärgård: - Just nu säljer vi ungefär 200 segelbåtar per år, dels här på Värmdö och dels via våra försäljningskontor i Malmö, Henån och Norrköping, avslöjar Bernt, som också är pappa till de framgångsrika Diva- och Fabolabåtarna.
SPIKRAKT UPPÅT
Nu är det emellertid Bavaria det ska handla om. Som en påminnelse om historien ligger en Bavaria 707 i en liten damm utanför entrén. 707:an var den tyska fabrikens första modell, och lanserades 1978. Då byggdes bara en handfull båtar, men sedan dess har utvecklingstakten varit enorm och Bavaria har blivit ett fenomen som väl endast kan jämföras med Maxiepoken för 20-30 år sedan. Den snabbaste utvecklingen har skett från slutet av 1990-talet och fram till idag, och fortfarande pekar alla kurvor spikrakt uppåt. 1997-98 producerades 515 segelbåtar av Bavaria Yachtbau. Ett knappt decennium senare är den siffran mer än sexdubblad, medan antalet anställda "bara" tredubblats till 600. Dessutom har man utökat med motorbåtar, och bygger 800 om året. Men det bryr vi oss inte så mycket om här i Segling. Då som nu ger en hårt styrd och mycket standardiserad produktionsapparat möjlighet att sälja båtar med jämn kvalitet, och till priser som passar även tunnare plånböcker.TID ÄR PENGAR
Doften av kogödsel och grönskande ängar tynar snabbt bort när den omisskännliga styrenlukten tar över innanför portarna. I konferensrummet som vi slussas igenom är den inte lika påtaglig som inne i produktionslokalerna, men där märks det verkligen att det är plastbåtar som produceras. Tyskarna skryter över sitt ventilationssystem, men jag känner mig ändå lite tung i huvudet efter ett tag. Nyttigt kan det inte vara, speciellt inte för de gubbar som står och rollar ut polyesterplast över glasfi bermattorna. Med undantag för avsaknaden av andningsskydd hos vissa arbetare så framstår hela Bavarias produktion som ett under av minutiös planering och perfektion. Då menar jag inte att själva produkten är perfekt förfi nad - det finns ju många varv som bygger finare och mer exklusiva båtar - utan att produktionen är det. Bavaria har valt sin kvalitetsnivå och håller den konsekvent och in i minsta detalj, utan alltför resurskrävande avvikelser. Allt är uttänkt för att korta ledtiderna och minimera kostnaderna. Det är stopp och onödiga krumbukter i produktionsflödet som stjäl tid, och tid är pengar.VÄGEN DROGS OM
Tidigare producerades båtarna i två byggnader, men sedan några år är de sammanbyggda till en enda gigantisk fabrik, 1 800 meter lång och med 60 000 kvm golvyta. Ombyggnaden tarvade ett besök hos Giebelstadts ledning, eftersom vägen mellan byggnaderna skulle behöva dras om, men för stans största arbetsgivare var det en bagatell att lösa. Numera heter vägen Bavariastrasse och gör en vid sväng runt hela komplexet. På de nästan två fabrikskilometrarna har Bavarias ingenjörer haft förhållandevis gott om plats att lägga upp produktionen precis så som de vill ha den. Från lamineringshallen fortsätter skrov och däck vidare in i monteringshallen, längs dubbla löpande band med ett 30-tal stationer. Vid varje station tillbringar skrovet tre timmar, varken mer eller mindre, och den totala produktionstiden för en båt ligger runt 100 timmar allt som allt. Det är mindre än två veckor! Och dödtiden är alltså så gott som helt eliminerad. Åtta veckor före produktionsstart är sista datum för kunderna att göra ändringar av utförandet, sedan har processen gått för långt och det skulle kosta för mycket.MYCKET HANDARBETE
I lamineringshallen börjar varje ny Bavaria sin resa genom fabriken med att dubbla lager gelcoat sprutas av en robot direkt i formen - ett lager horisontellt och ett vertikalt - till en tjocklek av 0,17 millimeter . Sedan handuppläggs både skrov och däck med glasfi bermattor och remsor som kommer tillklippta, perfekt avpassade och numrerade. Skrovformen står på sidan i en sinnrikt konstruerad vagga, som snabbt kan roteras från den ena sidan till den andra. På så sätt når arbetarna alltid in i skrymslen och vrår. Plasten appliceras på glasfibermattorna med vanliga rollers, där den flytande polyestermassan automatiskt matas fram genom rollerskaftet. Luftbubblor och ojämnheter plattas ut innan skrovet kompletteras med förstärkande kevlarmattor i förpartiet och det isolerande sandwichmaterialet divinycell över vattenlinjen. Bottenförstärkningarna, som förproducerats i en separat form och försetts med en stålram som ska ta upp påfrestningarna runt mastfoten, är tillsammans med tankarna för bränsle och vatten det sista som lamineras fast innan skroven rullar vidare in i härdningsugnen. Däcksformen med sina kantigare detaljer kräver ännu mer handarbete än skrovet, och flinka arbetare far runt med förstärkningar i plywood eller aluminium och även här sandwichmaterial för styvhet och isolering. Sedan gör däcket sällskap med skrovet in i den stora ugnen.FULLÄNDAD FRÄS
Med tryckluft lossas skrov och däck från respektive form och lyfts ur, för vidare bearbetning av den specialutvecklade CNC-fräsen. På en timma gör fräsen det jobb som tre man tidigare behövde en och en halv dag på sig för att klara. Med största precision skannas däcket och mäts med laser innan alla hål borras, alla luckor sågas ut och alla kanter jämnas till. Från badplattform till ankarspelsfastsättning på en timma! Otroligt. Däcksammansättningen består av åtta stationer med 20 minuters arbetstid på varje. Vinschar, luckor, skenor, instrument, block och alla andra beslag monteras. Till och med teaken i sittbrunnen, och i förekommande fall även uppe på däck, läggs på plats med vakuumsug innan alltihop poleras av och försvinner iväg för att förbindas med skrovet längre bort längs bandet.KÖRKLAR MOTOR
Efter ugnen och utfräsningen av alla hål för genomföringar och skylights fylls skrovet på med det som ska fi nnas under däck. Motorn är först ut, eller snarare in. Den lyfts på plats och monteras på endast tolv minuter, med drev och allt - redo att starta. Tidigare levererade Volvo Penta sina motorer och drev separat, och oljan var inte ens påfylld. Efter krav från tyskarna kommer de nu helt körklara istället, i speciella lättviktsvaggor som kan fällas ihop och returneras till Volvo Penta för påfyllning av nya motorer. Och helt utan engångsemballage som kostar och kräver mycket hantering. Varje vecka levereras motorer så att den veckans produktion klaras, och de lastas rakt in vid produktionslinjen. Lagerhållning kostar pengar, så hos Bavaria är det just-in-time som gäller. Det gäller förstås även all övrig utrustning såsom vinschar, spisar, elektronik eller segel och rigg. Apropå rigg så har jag själv sett folk från Seldén stå och mäta upp exakt hur mycket som går åt för fall och trimlinor. Kan man spara en meter här och en där så blir det onekligen några kilometer för en fabrik av Bavarias kaliber...IMPONERANDE SNICKERI
Sida vid sida i långa rader förflyttas nu båtarna - eller skroven - med aktern mot den långa arbetsbryggan. Skroven står i en ställning som ska styva upp dem samtidigt som den måste möjliggöra montering av inredningsmodulerna med travers uppifrån. All inredning tillverkas i moduler i snickeriet och lyfts sedan ner i skroven som ett stort pussel. Hela toaletter, pentryn, navigationsplatser, förpikar eller nedgångstrappor väntar färdigbyggda på att passas in på plats. Även elkablage och VVS-ledningar kommer i helt färdiga satser för varje båtmodell, vilka enkelt kopplas ihop. Snickeriet är förresten en liten fabrik i sig. Plywoodskivor och mahognystockar kommer en gång i veckan in i ena ändan, färdiga trädetaljer som slipats och lackats sex gånger spottas ut i den andra. Oftast utan att någon ens rört vid sakerna under tiden. Och nyligen har man investerat i en helautomatisk och robotstyrd tillverkning av dörrar och luckor också, där ramarna skärs ut, bearbetas, limmas och lackas helt färdiga. Det är svårt att inte låta sig imponeras.PRECISIONSPROV
Mot slutet av produktionslinjen är det dags att lägga på locket, att passa in däcket mot skrovet och alla de uppstickande detaljerna där. Det är det verkliga precisionsprovet och här avslöjas om man har felat någonstans. Men ungefär var femte station är en kontrollstation, så eventuella misstag har upptäckts tidigare. Däcket limmas och skruvas fast med relingslisten mot skrovet. Efter det återstår städningen, och det är nu jag ser de första damerna dyka upp i produktionen. Tidigare har de mest synts till på posters på väggarna längs bandet... Kölinpassningen sker med hjälp av att ett mätinstrument med laser placeras på ett stativ vid fören, och den röda pricken ska sedan exakt följa båtens mittlinje, från pulpitfästet till kölbulben. Annars hamnar kölen snett, och det får förstås inte ske. Efter kölmonteringen återstår endast en slutkontroll och att packa in båten för leverans med lastbil. Bavaria bygger båtarna efterhand som det kommer in order, så det är inga som ställs på lager. Ändå finns det plats för 240 båtar ute på leveransplanen, och i speciella filer väntar lastbilschaufförerna på det exakta klockslag de fått för avhämtning av just deras båtar. Det är just-intime hela vägen.
BAVARIA YACHTBAU
» 3 200 segelbåtar har producerats av 620 anställda det senaste året.
» En speciell maskin sågar ut alla hål för luckor, borrar hål för beslag och jämnar till alla kanter på ett däck på mindre än en timma.
» Fabriksbyggnaden är 1,8 km lång och golvytan 60 000 kvm.
TEXT & FOTO: JOAKIM HERMANSSON
Rekommendera Kommentarer
Det finns inga kommentarer att visa
Skapa ett konto eller logga in för att kommentera
Du måste vara medlem för att kunna kommentera
Skapa ett konto
Skapa ett konto på maringuiden.se. Det är lätt!
Registrera ett nytt kontoLogga in
Medlem på maringuiden.se? Logga in här.
Logga in nu